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无缝弯头的加工工艺以及优缺点介绍

发布时间:2018-06-02
碳钢弯头锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形,以获得具有  &nb...

无缝弯头的加工工艺很多,有热压,推制,焊制,模锻,冷压等。可采用锻造弯头、热偎或者冷弯的方法由直的无缝或焊接钢管制成,不应使用由直管段做成的斜接缝弯头。国热行业采用弯头的加工工艺主要有热弯、热推弯、压制、冷弯、焊制弯等。下面分别介绍各种弯头的加工工艺,以及优缺点。

碳钢弯头锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形,以获得具有   机械性能、   形状和尺寸的锻件的加工方法。

锻造是机械制造中常用的成形方法。通过锻造能金属的铸态疏松、焊合孔洞,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。

锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。冷锻一般是在室温下加工,热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。有时还将处于加热状态,但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。不过这种划分在生产中并不统一。

无缝弯头锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷墩、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻,也称开式锻造;其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制,称为闭模式锻造。成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋   动,对坯料进行逐点、渐近的加压和成形,故又称为旋转锻造。

一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好,形状和尺寸准确,表面质量好,便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件,不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。

铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织,有较大的柱状晶和疏松的   。因此   通过大的塑性变形,将柱状晶破碎为细晶粒,将疏松压实,才能获得优良的金属组织和机械性能。

经压制和烧结成的粉末冶金预制坯,在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度,具有良好的机械性能,并且,可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀,没有偏析,可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格,在生产中的应用受到   限制。

对浇注在模膛的液态金属施加静压力,使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形,就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法,特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。

不同的锻造方法有不同的流程,其中以热模锻的工艺流程长,一般顺序为:锻坯下料;锻坯加热;辊锻备坯;模锻成形;切边;中间检验,检验锻件的尺寸和表面缺陷;锻件热处理,用以锻造应力,   金属切削性能;清理,主要是去除表面氧化皮;矫正;检查,一般锻件要经过外观和硬度检查,重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。

锻压是锻造和冲压的合称,是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力,使之产生塑性变形,从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。

在锻造加工中,坯料整体发生明显的塑性变形,有较大量的塑性流动;在冲压加工中,坯料主要通过改变各部位面积的空间位置而成形,其内部不出现较大距离的塑性流动。锻压主要用于加工金属制件,也可用于加工某些非金属,如工程塑料、橡胶、陶瓷坯、砖坯以及复合材料的成形等。

锻压和冶金工业中的轧制、拔制等都属于塑性加工,或称压力加工,但锻压主要用于生产金属制件,而轧制、拔制等主要用于生产板材、带材、管材、型材和线材等通用性金属材料。

锻造工艺生产的碳钢无缝弯头在国热行业应用较少,其主要原因是生产成本高,价格远高于其它生产工艺生产的产品,在欧洲供热行业有   的应用。

弯头在受压管路系统中起到非常重要的作用,不仅在管路系统中可以使管路方向发生改变,还起到增加管路的柔性,减轻管道的震动,降低管道约束力的作用,并且能够对热膨胀起到   的补偿作用,因此弯头是受压管道中很重要的部件。弯头处于管线中应力,因而也是管线中为脆弱的部分。

无缝弯头弯头的分类及其应用

无缝弯头弯头在管路中起到改变管路方向的作用。按照角度划分,常见的有45°弯头、90°弯头等,还有一些不常见角度的弯头如60°弯头,由于管线的需要不同,弯头的角度也不同。

按照材质划分,有铸铁、不锈钢、合金钢、可锻铸铁、碳钢、有色金属及塑料等。

按照与管子连接的方式划分,有直接焊接、法兰连接、热熔连接、电熔连接、螺纹连接及承插式连接等。

按照生产工艺划分,有焊接弯头、冲压弯头、推制弯头、铸造弯头等。

按照曲率半径来划分,有长半径弯头和短半径弯头(长半径弯头指它的曲率半径等于1.5倍的管子的外径;短半径弯头指它的曲率半径等于管子外径。)。

按照不同形状用途来划分,有卡套式弯头、双承弯头、法兰弯头、异径弯头、呆座弯头、内外牙弯头、冲压弯头、推制弯头、承插弯头、对焊弯头、内丝弯头等。


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